Cargill Multiseed Plant of the Future: steeds verdere optimalisering dankzij doorlopende automatisering
Cargill behoort wereldwijd tot de grootste verwerkers van ingrediënten voor de voedingsmiddelenindustrie. Op de productielocatie in Amsterdam, waar een zogeheten crush-fabriek én een raffinaderij zijn gevestigd, werken Cargill en Croonwolter&dros TAI samen aan de ‘Plant of the Future’. Geen scherp afgekaderd project, maar een doorlopend traject om de processen in steeds hogere mate te automatiseren.
“Aan de ene kant zien we dat het moeilijker wordt om operators te vinden, door een tekort aan technisch personeel”, verklaart Jesse Gobel, Product Owner Smart Manufacturing. “Aan de andere kant draaien veel medewerkers liever dagdiensten dan nachtdiensten, terwijl wij wel 24/7 produceren. Dus iedereen heeft baat bij een hogere automatiseringsgraad.”
Win-winsituatie
“Door onze processen verregaand te automatiseren, proberen we het productieproces verder te stabiliseren. Dat leidt tot diverse voordelen zoals minder downtime, hogere doorzet en minder energieverbruik.”
“Het inhoudelijke werk van de operator zal daarmee gaandeweg verschuiven van ‘procesbediening’ naar monitoring, het definiëren van procesverbeteringen en preventieve en predictieve werkzaamheden. Deze werkzaamheden zijn beter te plannen waardoor we een grotere flexibiliteit in het ploegenrooster kunnen aanbieden aan medewerkers. Dat zou een win-winsituatie opleveren.”
Van firefighter naar procesexpert
“Daarnaast willen we toe naar minder operator-interventies. Medewerkers zijn nog te veel bezig met het wegklikken van onnodige meldingen. Dat vinden ze niet leuk. Ze worden gestoord door zaken die niet helpen bij hun werkzaamheden en die voor het proces ook geen toegevoegde waarde hebben. Ze zijn nog teveel bezig met firefighting. We willen ernaartoe dat operators veel meer de rol van procesexpert vervullen.”
“Dat maakt het werk voor operators leuker. Ze krijgen tijd om na te denken hoe ze processen beter kunnen stroomlijnen. Want dat iets volledig automatisch draait, wil nog niet zeggen dat het optimaal draait. Als operators niet worden opgeslokt door bijzaken, kunnen ze zich bezighouden met procesverbeteringen, waaronder bijvoorbeeld energy efficiency.”
Agile aanpak
Voor de Plant of the Future werkt Cargill nauw samen met Croonwolter&dros TAI, vertelt Jesse: “Een operator signaleert een kans of een probleem en dan gaan we daar samen mee aan de slag. Kijken hoe we het kunnen automatiseren. Dat gebeurt op een agile manier. De aandachtspunten die de meeste toegevoegde waarde opleveren, pakken we het eerste op.”
“Kunnen we op het ene punt niet vooruit door de levertijd van hardware? Dan gaan we vast de software ontwikkelen voor een ander aandachtspunt. De Plant of the Future is geen afgebakend project, maar een doorlopend proces. Het gebeurt in kleine stapjes.”
Voorbeeld: automatisering van het zeefbochtfilter
Kan hij een concreet voorbeeld geven van zo’n stapje? “De zeefbochtfilter; het filter op onze afvalwaterzuivering. Om te bepalen wanneer dat moest worden gereinigd, gebruikten operators voorheen alarmmeldingen. Elke keer als er veel aanbod van afvalwater was, kwam er zo’n melding. Maar eigenlijk werd er daardoor veel te vaak onnodig gereinigd.”
“Nu hebben we dat geautomatiseerd; er wordt automatisch gereinigd zodra het niveau in het slibcompartiment boven de 80 procent komt. Operators krijgen geen onnodige meldingen meer. En tegelijkertijd realiseren we een flinke water- en energiebesparing.”
De bijdrage van Croonwolter&dros: twee software engineers én de vaste monteurs
“De bijdrage van Croonwolter&dros is voor ons een voorwaarde om stappen te kunnen zetten”, vervolgt Jesse. “Sinds anderhalf jaar zijn twee software engineers hier zo’n beetje fulltime aanwezig. Eén voor de raffinaderij een voor de crush-fabriek. Daarnaast hebben ze hier altijd al monteurs op locatie. Voor het onderhoud en voor grotere projecten. Ze komen hier al 40 jaar, dus ze kennen onze hardware en software.”
In de periode van 40 jaar waarop Jesse duidt, hebben we verschillende fabrieksdelen volledig geautomatiseerd en vervolgens steeds gemoderniseerd. Naast de wijzigingen in het kader van de Plant of the Future gaat het daarbij ook om aanpassingen in het kader van andere automatiseringsprojecten. En de E&I-installaties worden ook al 40 jaar door de Industrie-afdeling van Croonwolter&dros geleverd en onderhouden.
Uitdaging: wijzigingen doorvoeren in een draaiende fabriek
Onderdeel van de agile manier van automatiseren is dat vrijwel alle updates worden doorgevoerd in een draaiende fabriek. Dat kan wel eens spannende momenten opleveren, vertelt Jesse: “Soms hebben aanpassingen invloed op dingen waar je vooraf geen rekening mee hebt gehouden. Dat kan betekenen dat de productie even stil komt te liggen. Maar ja, dat gebeurt natuurlijk ook als je de fabriek gepland stil legt. Het resultaat is hetzelfde.”
“Als iets voor 90 procent goed is en voor 10 procent niet, dan is de perceptie al snel: ‘het werkt niet’. Terwijl het voor ons enorm veel informatie oplevert als we software snel kunnen testen in het veld. Door goed te communiceren en operators bij onze plannen en ideeën te betrekken, krijgen we meer begrip voor onze manier van werken.”
“We hebben het zo geregeld dat er per ploeg minimaal één aanspreekpunt is. Met die operator communiceren we over onze ideeën en plannen. En andersom koppelen zij informatie, reacties van operators en hun eigen ideeën aan ons terug. Zo maken we samen de fabriek van de toekomst.”